Manufactura esbelta, una filosofía de gestión eficaz

¿De qué forma puedes reducir el coste de producción de un producto manufacturado? La teoría dice que existen siete tipos de desperdicios, y que si los eliminas, mejoras la calidad del producto y disminuyes el tiempo de producción. De esta forma, el coste se reduce también directamente.

Los 7 desperdicios del proceso de producción

Los siete desperdicios son los siguientes:

Los tiempos de espera: entre paso a paso de la cadena de producción el producto, necesariamente, pasa un tiempo sobre el que no se está actuando. Si organizas tu producción de manera que este tiempo se reduzca al mínimo, conseguirás acortar notablemente el proceso completo.
El movimiento: dentro de la fábrica, el segundo factor que afecta a los tiempos de producción junto con las esperas es el tiempo que pasamos moviendo productos de un lugar a otro. Cuanto más optimizado esté el espacio en este sentido, mucho mejor.
El exceso de procesado: a veces la costumbre de lo que ?siempre se ha hecho así? hace que sometamos a los productos a más fases de las que necesitan durante el proceso de manufactura. Optimizar este aspecto acorta el tiempo de producción y por tanto el coste final.
La sobreproducción: la producción de exceso de producto aumenta el coste final global, por lo que ajustarlo a la demanda es importante.
El inventario: un exceso de producción hace que sea necesario gestionar grandes cantidades de producto, con el esfuerzo que esto implica en mantener los inventarios. Si ajustamos la producción, el esfuerzo de inventariar también se verá reducido, ahorrando tiempos y costes.
Los defectos: crear productos defectuosos conlleva tener que reemplazarlos. Por eso invertir en calidad supone un ahorro a largo plazo.
El transporte: la distancia entre el lugar donde se produce el producto y el lugar donde se consume es también otro elemento clave. Deslocalizar los centros de producción para crear una red de transporte óptima ayuda a que los costes se mantengan bajos.

Principios de la manufactura esbelta

Tener en cuenta estos desperdicios llevó a Toyota, en los años 70, a replantear todos sus procesos de manufacturación y a crear los principios de lo que se llamó la manufactura esbelta o lean manufacturing, una filosofía que se basa precisamente en la reducción de dichos desperfectos con el propósito de conseguir una mayor rentabilidad. Los cinco principios son los siguientes:

Definir el valor desde el punto de vista del cliente: los clientes no compran productos, sino soluciones. Por tanto cuando se define el valor desde este punto de vista, los productos que surgen son más demandados y tienen más éxito en el mercado.
Identificar el flujo de valor: este principio consiste en analizar el proceso de producción para eliminar todos aquellos pasos que no sean imprescindibles.
Crear el flujo: se trata de implementar los cambios surgidos del principio anterior y conseguir que todo el proceso fluya suavemente, sin tiempos de esperas ni cuellos de botella, desde la materia prima hasta que el producto llega a manos del cliente.
Producir la demanda del cliente: este principio se preocupa de producir de manera óptima a medida que se va produciendo demanda y no en base a pronósticos a largo plazo que pueden o no cumplirse.
Perseguir la perfección: como parte del valor del producto, se trata de buscar cada vez una mayor eficacia, cambiando aquellos pasos que se puedan optimizar para que el conjunto cada vez sea mejor.

Estos principios se traducen en una filosofía de organización de la producción basada en la mejora continua, lo que ayuda a las empresas a mantenerse siempre atentas y capaces de adaptarse a los cambios del mercado para sobrevivir en un entorno cada vez más competitivo y que exige más eficiencia y calidad.